HACCP
Ø 定义
Hazard Analysis Critical Control Point 风险分析和关键控制点
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为:鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
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Ø 什么是危害,食品生产过程中的主要危害是什么?
危害的含义是指生物的、化学的或物理的代理或条件所引起潜在的健康的负面影响。食品生产过程的危害案例包括金属屑(物理的)、杀虫剂(化学的)和微生物污染,如病菌等(生物的)。
今天的食品工业所面临的主要危害是微生物污染,例如沙门氏菌、大肠杆菌O157:H7.防腐剂、胚芽菌、峻菌、肉菌等。
Ø HACCP的重要性
在食品的生产过程中,控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。通过对主要的食品危害,如微生物、化学和物理污染的控制,食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全保证,降低食品生产过程中的危害。
Ø 与传统的食品安全控制方法相比,HACCP有什么独到之处?
传统的食品安全控制流程一般建立在"集中"视察、最终产品的测试等方面,通过"望、闻、切"的方法去寻找潜在的危害,而不是采取预防的方式,因此存在一定的局限性,举例来说,在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在最终产品的检验方面代价高昂,为获得有意义的、有代表性的信息,在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。
而在HACCP管理体系原则指导下,食品安全被融入到设计的过程中,而不是传统意义上的最终产品检测。因而,HACCP体系能提供一种能起到预防作用的体系,并且更能经济地保障食品的安全。
美国食品药品管理局的统计数据表明,在水产加工企业中,实施HACCP体系的企业比没实施的企业食品污染的概率降低了20%到60%。
Ø HACCP如何运作?有七条原则作为体系的实施基础,它们分别是:
1)分析危害(HA) – 检查食品所涉及的流程,确定何处会出现与食品接触的生物、化学或物理污染体。
2)确定临界控制点(CCP) – 在所有食品有关的流程中鉴别有可能出现污染体的、并可以预防的临界控制点。
3)制定预防措施/建立关键界限(CL) – 针对每个临界控制点制定特别措施将污染预防在临界值或容许极限内。
4)监控(M) – 建立流程,监控每个临界控制点,鉴别何时临界值未被满足。
5)纠正措施(CA) – 确定纠正措施以便在监控过程中发现临界值未被满足。
6)确认/验证程序(V) –建立确保HACCP体系有效运作的确认程序。
7)记录 (R)– 建立并维护一套有效系统将涉及所有程序和针对这些原则的实施记录,并文件化。
需要指出的是,HACCP不是一个单独运作的系统。在美国的食品安全体系中,HACCP是建立在GMPs和SSOPs基础之上的,并与之构成一个完备的食品安全体系。HACCP更重视食品企业经营活动的各个环节的分析和控制,使之与食品安全相关联。例如从经营活动之初的原料采购、运输到原料产品的储藏,到生产加工与返工和再加工、包装、仓库储放,到最后产成品的交货和运输,整个经营过程中的每个环节都要经过物理、化学和生物三个方面的危害分析(Hazard Analysis),并制定关键控制点(Critical Control Points)。
危害分析与关键点控制,如采购与销售、仓储运输、生产、质量检验等等,为的是在经营活动可能产生的各个环节保障食品的安全。
另外HACCP还要求企业有一套召回机制,由企业的管理层组成一个小组,必须要有相关人员担任总协调员(HACCP Coordinator)对可能的问题产品实施紧急召回,最大限度保护消费者的利益
Ø HACCP体系的优越性
A 强调识别并预防食品污染的风险,克服食品安全控制方面传统方法(通过检测,而不是预防食物安全问题)的限制;有完整的科学依据
B 由于保存了公司符合食品安全法的长时间记录,而不是在某一天的符合程度,使政府部门的调查员效率更高,结果更有效,有助于法规方面的权威人士开展调查工作
C 使可能的、合理的潜在危害得到识别,即使以前未经历过类似的失效问题。因而,对新操作工有特殊的用处
D 有更充分的允许变化的弹性。例如,在设备设计方面的改进,在与产品相关的加工程序和技术开发方面的提高等
E 与质量管理体系更能协调一致;有助于提高食品企业在全球市场上的竞争力,提高食品安全的信誉度,促进贸易发展。
Ø 认证时提交的文件和资料
(1)食品安全管理体系认证申请;
(2)有关法规规定的行政许可文件证明文件(适用时);
(3)组织机构代码证书复印件;
(4)食品安全管理体系文件;
(5)加工生产线、HACCP项目和班次的详细信息;
(6)申请认证产品的生产、加工或服务工艺流程图、操作性前提方案和HACCP计划;;
(7)生产、加工或服务过程中遵守(适用)的相关法律、法规、标准和规范清单;产品执行企业标准时,提供加盖当地政府标准化行政主管部门备案印章的产品标准文本复印件;
(8)承诺遵守法律法规、认证机构要求、提供材料真实性的自我声明;
(9)产品符合卫生安全要求的相关证据和(或)自我声明;
(10)生产、加工设备清单和检验设备清单;
(11)其他需要的文件
Ø SSM是组织按照国家相应的法律法规,结合自身条件并根据其在食品链中所处阶段可能实施的具体计划,如:
Ø ——良好农业(含水产养殖)规范(GAP);
Ø ——良好操作规范(GMP);
Ø ——良好卫生规范(GHP);
Ø ——良好分销规范(GDP);
Ø ——良好兽医规范(GVP);
HACCP | ISO22000 |
HACCP小组的组成 | 5.3 食品安全小组 |
产品描述 | 7.1.4 原料和辅料 最终产品成分 |
识别预期用途 | 7.1.5 预期用途 |
确立流程图 | 7.1.2 流程图 |
现有控制措施 | 7.1.6 描述产品步骤和其他适宜的控制 |
生产过程中的现场控制 | 7.1.2 流程图的现场确认 |
原理1 实施危害分析 |
7.2.2 危害识别和描述 7.2.3 危害确认 |
原理2 确定CCP点 | 7.2.4 识别和评估控制手段 |
原理3 建立CL值 | 7.3.2 确定CCP的CL值 |
原理4 建立监控体系 | 7.3.3 建立监控体系 |
原理5 建立纠正措施 | 7.3.4 偏离CL |
原理6 建立验证程序 | 8.3 FSM体系确认和8.2 验证 |
原理7 建立文件和记录保持程序 | 4.2 文件要求 |
前提要求 | 7.4 设计SSM程序 |