从“被动救火”到“提前预防”（六）

一、引子：别等出了问题再补救，提前预防才是王道

在汽车零部件行业，质量问题往往意味着巨大的损失——批量不良要返工、客户投诉要赔偿、订单流失要损失收入，严重的还会影响品牌声誉。很多工厂的应对方式都是“被动救火”：问题出了，再组织团队整改、补救。但这样不仅成本高，还会让客户失去信任。

IATF16949反复强调“风险思维”，核心就是让企业从“被动救火”变成“主动预防”——在问题发生之前，就识别出可能出现问题的风险点，提前采取措施管控，避免问题发生。但很多工厂对风险思维的理解很模糊：“到底什么是风险？怎么识别风险？怎么管控风险？”

今天咱们就结合工厂的实际场景，用通俗易懂的语言，教大家怎么把风险思维落地。不管是研发、生产、采购，还是品质管控，都能用上——学会了这套方法，能帮你家工厂少走很多弯路、少花很多冤枉钱。

二、第一步：先搞懂——你家工厂的“风险点”到底在哪？

风险思维落地的第一步，是识别全流程的风险点。所谓“风险点”，就是那些可能导致产品质量问题、影响生产进度、损害客户利益的环节或因素。不同的流程，风险点也不同，咱们按核心流程逐一梳理：

1. 研发流程风险点：客户需求理解偏差（导致设计出来的产品不符合客户要求）、设计方案不合理（导致产品无法生产或质量不达标）、样品试制不充分（导致批量生产时出现大量问题）、技术资料不完整（导致生产员工操作失误）；

2. 生产流程风险点：设备精度不足（导致产品尺寸超差）、原材料不合格（导致成品质量问题）、员工操作不规范（导致批量不良）、过程参数波动（导致产品质量不稳定）、工装夹具损坏（导致加工精度下降）；

3. 采购流程风险点：供应商资质不达标（导致来料质量差）、供应商交付能力不足（导致物料延迟，影响生产）、原材料价格波动（导致成本上升）、来料检验遗漏（导致不合格物料流入生产）；

4. 品质管控流程风险点：检验标准不清晰（导致检验员判断失误）、检测仪器精度不够（导致检验结果不准确）、不合格品处理不及时（导致不合格品流入市场）、质量问题追溯困难（导致无法找到问题根源）。

识别风险点的时候，要发动全员参与。比如让生产员工说生产流程的风险点，他们最清楚哪个环节容易出问题；让研发员工说研发流程的风险点，他们最清楚设计和试制中的难点。可以开个“风险识别会”，让各部门员工把想到的风险点都列出来，然后汇总整理。

这里有个小技巧：结合过去发生的质量问题、客户投诉来识别风险点。比如你家工厂之前因为“设备精度不足”出现过批量不良，那“设备精度”就是生产流程的核心风险点；之前因为“供应商交付延迟”影响过生产，那“供应商交付能力”就是采购流程的核心风险点。

第二步：给风险点“分等级”——重点管控高风险点

识别出所有风险点后，不用眉毛胡子一把抓，要给风险点分等级，优先管控高风险点。如果不管风险大小都一样管控，会浪费大量的人力、物力，效果还不好。

怎么分等级？可以用“可能性×影响程度”的方法，把风险点分成3个等级：1. 高风险：发生可能性高，且影响程度大（比如生产流程中“设备精度不足”，如果设备老化严重，发生可能性高，且会导致批量不良，影响客户交付，就是高风险）；

2. 中风险：发生可能性中等，或影响程度中等（比如采购流程中“原材料价格波动”，发生可能性中等，影响的是成本，不会直接导致质量问题，就是中风险）；

3. 低风险：发生可能性低，且影响程度小（比如生产流程中“员工操作时不小心打翻工具”，发生可能性低，影响的是个别产品，就是低风险）。

分完等级后，要列出“风险清单”，明确每个风险点的等级、所在流程、可能导致的后果。然后针对不同等级的风险点，制定不同的管控策略：高风险点要“重点管控、实时监控”，中风险点要“定期检查、及时调整”，低风险点要“日常关注、避免发生”。

比如高风险点“设备精度不足”，管控策略可以是：每周检查一次设备精度，每月校准一次检测仪器，设备出现异常立即停机维修；中风险点“原材料价格波动”，管控策略可以是：和供应商签订长期合作协议，锁定价格区间，定期关注原材料市场价格；低风险点“员工操作时打翻工具”，管控策略可以是：在生产现场设置工具存放架，提醒员工规范放置工具。

第三步：建立“风险管控机制”——让风险管控常态化

识别了风险点、分了等级，还需要建立一套常态化的风险管控机制，确保风险管控措施能落地、能持续。这套机制主要包括3个部分：风险管控措施的落实、风险监控、风险清单的更新。

1. 风险管控措施的落实：给每个风险点明确“管控责任人”和“管控措施”，责任人要定期落实管控措施，并记录落实情况。比如高风险点“设备精度不足”，管控责任人可以是设备主管，管控措施是“每周检查设备精度、每月校准仪器”，设备主管要每周填写检查记录，每月填写校准记录。

2. 风险监控：定期对风险管控效果进行检查，看管控措施是否有效、风险点是否得到控制。比如针对“设备精度不足”，可以通过生产过程中的产品尺寸数据，判断设备精度是否稳定；针对“供应商交付能力”，可以通过物料到货及时率，判断管控措施是否有效。如果发现管控效果不好，要及时调整管控措施。

3. 风险清单的更新：市场在变、客户要求在变、生产工艺在升级，风险点也会随之变化。所以要定期更新风险清单，比如每季度更新一次。新增的风险点要及时纳入管控，已经不存在的风险点要从清单中删除。比如客户提出了新的质量要求，研发流程就可能出现新的风险点（比如设计方案无法满足新要求），要及时添加到风险清单中，制定管控措施。

这里要提醒大家：风险管控不是“一次性的工作”，而是“常态化的工作”。要让每个员工都养成“提前找风险、主动控风险”的习惯，比如员工在操作过程中发现新的风险点，要及时上报，纳入风险清单。

三、案例：生产流程高风险点“设备精度不足”的完整管控流程

为了让大家更清楚怎么落地，咱们以生产流程的高风险点“设备精度不足”为例，给大家梳理完整的管控流程：

1. 风险识别：通过过去的批量不良案例，识别出“设备精度不足”是生产流程的高风险点；

2. 风险等级：高风险（设备老化严重，发生可能性高，会导致批量不良，影响客户交付）；

3. 管控责任人：设备主管；

4. 管控措施：① 每周一上午对设备精度进行检查，使用标准件测试，记录检查数据；② 每月末联系第三方机构，对设备进行一次全面校准，出具校准报告；③ 设备操作员工每天开机前，检查设备的运行状态，发现异常立即停机，上报设备主管；④ 建立设备维护档案，记录设备的检查、校准、维修情况；

5. 风险监控：品质部IPQC每天抽查生产过程中的产品尺寸，统计尺寸超差率；如果超差率超过1%，立即通知设备主管排查设备精度问题；

6. 风险更新：如果设备进行了升级改造，精度得到提升，重新评估风险等级，调整管控措施（比如将每周检查改为每两周检查一次）。

四、小结：风险思维落地，核心是“提前找、重点控、常更新”

把风险思维落地，核心就是“提前识别风险点、给风险分等级、重点管控高风险、建立常态化管控机制”。这样就能从“出事了再救火”变成“提前预防不出事”，不仅能降低质量损失、提高客户满意度，还能让生产更顺畅、成本更可控。

风险思维不是某一个部门的事，而是全员的事。研发、生产、采购、品质每个部门，每个员工，都要在自己的工作中主动找风险、控风险。比如研发员工在设计时要考虑设计风险，生产员工在操作时要考虑过程风险，采购员工在选供应商时要考虑供应商风险。

下一篇文章，咱们就聊“工具赋能”——SPC、MSA、APQP这些IATF16949的核心工具，很多工厂觉得“难用、用不上”，其实是没找对方法。咱们会教大家怎么把这些工具和风险管控、过程方法结合起来，让工具真正帮你解决实际问题，而不是成为“填表工具”。